一.1.含油污水现状及解决方案
现状:炼化企业含油污水处理过程时间长达一天以上,冬天因气温过低、生物菌生长缓慢、出水指标常常达不到一级A标,运行费用每吨6-8元
解决方案:三步骤90分钟达一级A标,节约90%占地;运行费用节省40%。
一.2.含油污水90分钟达标工艺
一.3.含油污水90分钟达标
含油量 | SS | COD | 处理时间 | |
含油污水原水 | 200mg/l | 100mg/l | 1100mg/l | |
一、加药混凝气浮 | ≤15mg/l | ≤20mg/l | ≤200mg/l | 20min |
二、降COD滤料过滤/气浮 | ≤8mg/l | ≤15mg/l | ≤100mg/l | 30min |
三、低温等离子体反应器 | ≤0mg/l | ≤15mg/l | ≤50mg/l | 40min |
沉淀池 | ≤0mg/l | ≤5mg/l | ≤50mg/l |
一.4.ZQ型特种破乳除油混凝剂
此药剂为本公司独家生产、用量及价格大大低于常规PAC、PFS混凝剂、污泥量减少50%,且油污泥压滤时不粘滤布、操作更轻松, ZQ药剂专题5月17-19日沧州会议作专题发布
ZQ药剂(含铁10%水剂)100-300mg/l、其他药剂(硅酸钠、PAC、阳离子PAM)稍许分步加药混凝气浮刮渣,含油可达15mg/l以下,COD达200mg/l以下,整个加药气浮耗时20分钟
一.5.降COD滤料过滤/混凝气浮
此滤料是我公司专为油性污水降解COD、脱色生产的,含油污水过滤25分钟, 加上气浮共30分钟COD去除率在65%以上,每吨降COD/脱色滤料每小时处理含油污水2吨以上,常年使用,不需反洗、不需更换,每年只需补充10-15%。
滤后污水PH值已至6.5以上,加微量硅酸钠调PH至7.5以上,加微量PAC、微量阳离子PAM搅拌,呈现巨大矾花,经气浮刮除浮渣,污水变得十分清澈,COD已达100mg/l以下。
一.6.含油污水两步骤处理效果
大庆炼化含油污水偏色原水COD1129mg/l
经两步骤50分钟,降至100mg/l以下
一.7.低温等离子体反应器
能产生强氧化性羟基自由基等高能电子,作用于污水有奇效,同步解决COD、BOD、氨氮,且时间较短,且只耗用电力,每套6模块总功率9.5kw每小时产生3000克羟基自由基、1500克臭氧,当前二级处理后的COD在100mg/l以下时,经低温等离子体反应器30-40分钟反应时间, COD可达50mg/l以下,运行费用极低。
低温等离子体产生羟基自由基技术是国内唯一产生巨量羟基自由基的技术,国内其他类似低温等离子体没此性能、只是产生臭氧、用于VOC气体治理;此羟基自由基技术沧州会议同步发布
一.8.低温等离子体反应器
等离子模块:4个
外形尺寸:3000x1500x2300
总功率:6.5KW
羟基自由基产量:840-1470克/小时
臭氧产量:500-875克/小时
总重量:1200公斤
一.9.含油污水达标处理小结
以上三工艺步骤只需90分钟,就可使炼化企业含油污水达一级A标排放,一次性为企业减少90%的占地面积,避免了冬天气温变化引起的生物菌生长困难、COD难以达标的技术难题;且运行费用降低40%
二.1.电脱盐废水现状及解决方案
常减压装置原油电脱盐废水现状:
水量是含油污水的十分之一, 该废水COD在3600-7200mg/l(富含原油0.5~5%)、水色为黑色,处理工艺复杂,费用较大
解决方案:110分钟采用三步骤处理到一级A标,运行费用降低50%;而且额外获得废水中的全部纯净原油
二.2.电脱盐废水110分钟达一级A标
二.3电脱盐废水110分钟达标
含油量 | SS | COD | 处理时间 | |
电脱盐废水原水 | 1000mg/l | 200mg/l | 3600mg/l | |
加药油水分离、吸油 | ≤20mg/l | ≤20mg/l | ≤500mg/l | 20min |
降COD滤料过滤/气浮 | ≤8mg/l | ≤10mg/l | ≤200mg/l | 30min |
低温等离子体反应器 | ≤0mg/l | ≤10mg/l | ≤50mg/l | 60min |
沉淀池 | ≤0mg/l | ≤5mg/l | ≤50mg/l |
二.4.原油电脱盐废水加药油水分离效果
原油电脱盐废水投加油水分离专用药剂100mg/l搅拌1分钟、再静置10分钟,原油全部漂浮到顶部、已不含水,黑色废水变得十分清澈,COD已至500mg/l 以下。
二.5.原油电脱盐废水加药油水分离数据
大庆炼化常减压装置原油电脱盐废水原水COD3600mg/l,经投加油水分离药剂100mg/l、阳离子PAM少许搅拌反应一分钟,油水分离十分彻底,静置10分钟、顶部原油十分纯净、吸出送回储油罐,污水已很清澈,油、悬浮物含量较低,经检测COD448mg/l,去除率已达87%。
二.6.电脱盐废水达标处理小结
以上三步骤只需110分钟,首先投加少量油水分离专用药剂搅拌1分钟、静置10分钟后吸出原油,已去除绝大部分原油,COD已至500mg/l以下,费用较低!再经污水处理后续90分钟就可使电脱盐废水达一级A标排放,总共为企业减少运行费用50%,并获得纯净原油
三.1.炼化企业油泥沙现状及解决方案
炼化企业油泥沙现状:
油泥沙总量每年上万吨,目前炼化企业油泥沙清洁处理运行费用每吨3000元左右,三相分离效果欠佳,泥沙中的含油量较难达标
解决方案:油泥沙在常温条件下,使用我公司三相分离专用药剂一步骤30分钟原油、清水、泥沙实现三相分离、获得纯净原油,泥沙含油量直至1‰以下,运行费用每吨1000元以下!
三.2.储油罐底油泥沙的状况
油田、炼化企业储油罐每年清罐清理出来的油泥沙含原油率为20%-50%,含水率30-50%,含泥沙、有机物10-20%;不含大颗粒泥砂;少部分油泥沙中富含稠油等沥青质成分,处理难度大
三.3.油泥沙清洁处理工艺方框图示
三.4.三相分离处理原理
对一般油泥沙,在常温条件下(15-35℃),使用三相分离专用药剂、反应罐内20分钟就能方便实现原油、水、泥沙三相分离,用专用吸油盘直接吸出原油进行油水分离、原油含水率已低于2%、直送原油罐;搅拌反应罐中泥水中已不含可视油,清水可重复使用10次以上,泥沙交固废处理中心压滤成泥饼外运,泥饼中含油率在2‰以下
对稠油油泥沙只需将清水温度提高到80度,就可方便清洁处理
三.5.工艺说明
用清水1.5-2份放入搅拌反应罐,同时投入三相分离专用药剂4000-6000mg/l,投入一份油泥沙匀速搅拌8分钟,使得专用药与油泥反应充分,静止10分钟,原油、清水、泥沙三相分离彻底实现,用专用吸油机将原油吸入原油罐;移取清水进清水箱作为下次三相分离用清水,泥沙交固废处理中心简单处理,压滤后污水每天总量只有油泥沙每天总量的15%,进含油污水处理系统
三.6.三相分离专用药剂
具有强力去除原油表面张力性能,8分钟搅拌反应使得水包油、油包水、油包泥、泥包油的作用力全部解除,再静置10分钟、原油因表面张力取消、比重最轻,全部上浮至液面顶部,原油中已不含颗粒泥沙、水分,是纯净的原油,污水清澈,三相分离彻底实现;对原油中含灰烬等轻质污染物的原油只能作为废油外销处理。
三.7.油泥沙含油率达更高标准
经一次处理,泥沙中石油类的去除率已达99%以上,含油量在5‰以下,若国家环保管理部门提出更高要求,只需在排出清水后的泥沙中,重新投入少量相同的专用药剂,再次搅拌、静置、吸油过程,油的去除率再次达99%以上,泥沙中的含油量已达0.5‰以下。
三.8.老化油清洁处理实验分析
在原油罐中有一些老化油,含水率较高、电脱盐脱水比较困难,是炼化企业的难题!我们发现 老化油在70℃时投入少量三相分离药剂、清水搅拌后、投入等量的煤油充分搅拌、静置10分钟,老化油全部溶于煤油、浮集到顶部,已不含水分,供炼化企业炼制生产,企业几乎没有增加费用!这是用老化油油泥沙做的三相分离实验图示
三.9.老化油溶于煤油不含水试验
老化油富含沥青质、乳化油及水分,无法用于炼制生产!若用等量煤油、二倍清水、500mg/l三相分离专用药剂充分10分钟,静置10分钟,老化油完全溶于煤油中,已不含任何水份,泥沙全沉淀在反应罐底部,左边的视频是用卫生纸粘上上图顶部油液,点火燃烧,没有发出任何噼啪声响。
该老化油沥青质、乳化油彻底解决,不带一点水,该综合液体是很好的炼制成品油原料,可供炼化企业生产,企业几乎没有增加费用,反而增产成品油!
三.10.油泥沙清洁处理小结
三相分离专用药剂一步骤30分钟就实现原油、清水、泥沙的三相分离,使企业获得纯净原油,泥沙含油量达到国家标准、交固废处理中心,全部运行费用每吨1000元以下!
老化油油泥沙清洁处理技术正在研发中,已有突破:加煤油溶解、加水、三相分离药剂充分搅拌、静置,三相分离彻底,老化油全部溶于煤油,吸出用于炼制成品油,成品油产量增加,企业效率增大!
总结
以上三种处理技术,解决了炼化企业油性污水污泥的污染难题、为企业收回大量优质原油,每年为大中型炼化企业节省3000万元以上费用
ZQ破乳除油混凝药剂、降COD/脱色滤料、油水分离专用药剂、三相分离专用药剂均是本公司独家产品!低温等离子体产生羟基的技术国内唯一,本公司已获得在全国炼化企业板块的独家代理使用权;愿为我们工程研究会各会员单位提供全套技术支持,使大家真正做到节能减排!这次参会准备了50份的四种药剂、材料供各位带回实验验证,一定会给大家带来意想不到的好结果!